ДСП и что оно из себя представляет

ДСП представляет материал, изготавливаемый способом горячего прессования древесной стружки и опилок с полимерным связующим. Для достижения определённых свойств допускается вводить добавки в количестве 6-8% от общей массы стружечного сырья. Английский вариант названия переводится, как «доска из частиц».

Как появилась ДСП

Во второй половине XIX век Э.Хаббард предложил вниманию коллег первый прототип ДСП, созданной из опилок, скреплённых казеиновым клеем. Через 29 лет была впервые сделана плита, отделанная шпоном. В то время ламинация стоила дорого и заказать такие изделия могли только богатые люди.

1926 год ознаменовался докладом Фройденберга, который высчитал, что связующего в плите должно быть не более 10% и не менее 3%. Состав смолы был разработан к 1933 году. Сегодня расчёты слегка изменили и применяют до 8% смол.

Что такое ЛДСП

Через 2 год российский эмигрант А. Самсонов, пытаясь усовершенствовать свойства изделия, создал во Франции плиту из ориентированных частиц (название сохранилось до сих пор – OSB). Он укладывал под углом друг-на-друга блинные полосы шпона и заливал их закрепителем. После сделанного открытия один из заводов открыл линию, производящую плиты на фенольном связующем.

Спустя годы была изготовлена влагостойкая плита, в состав которой входили парафины.

Этапы изготовления ДСП

Популярность ДСП сегодня даже не стоит доказывать. Он выбирается покупателями и производителя за счёт низкой цены и лёгкости обработки.

Сырьём служит щепа, опилки, древесина вторичной переработки. Используются хвойные и лиственные породы деревьев. Использование добавок позволяет сделать продукцию прочной, биологически устойчивой и длительно эксплуатируемой. Смола, обволакивая частицы, твердеет в результате нагрева.

Подробная схема получения ДСП

1. Переработка сырьевых компонентов

а) доставка или получение стружки, выгрузка, измельчение крупных включений;

б) разделение по фракциям;

в) очистка массы.

На таких станках выполняется обработка крупных частиц в мелкую щепу.

Сортировка по фракциям выполняется на виброситах.

Полученная после измельчения стружка имеет повышенную влажность. На транспортёрах или пневмонасосами она подаётся в бункеры, а затем – в сушилку.

2. Оптимизация влажности сырья

Сушка мелкого материала производится до остаточного значения 4-6%, а сырьё для внутреннего слоя – до 2-4%. Для этих целей используют 2 разных установки.

При изготовлении ДСП применяют конвективные сушилки барабанного типа. Теплом от сжигаемого топлива (на входе в барабанную установку температура достигает 1000°С), на входе в камеру термический показатель равняется 500-550°С, на выходе 100-120°С. Барабан имеет наклон в сторону сырого материала, чтобы он при сушке не ссыпался, а равномерно прогревался).

3. Осмоление

Этот процесс выражается в обкатывании (обволакивании) каждой мелкой стружки смолой, которая впоследствии затвердевает. Для внутреннего слоя важна комбинация смолы и мелкого сырья, а для внешнего – стружки, смолы и парафина. Подача полимерного состава выполняется через распыляющие форсунки, в каждую из которых смесь нагнетается дозировочной помпой. Затем стружка шнеком подаётся к лопастям.

Этот этап производства считается наиболее сложным и требующим внимания. Плохо осмоленное сырьё не склеится, а избыток нанесенного полимера испортит будущую продукцию. Поэтому придерживаются разработанных составов и концентраций: для наружного слоя процент связующего в смеси составляет 53-55%, а для внутренней части – 60-61%.

4.Получение ковра

Формующие машины необходимы для создания длинной полосы полуфабриката, именуемой ковром. При помощи установок выполняется укладка массы в формы (в 1-3 слоя). Современное оборудование работает с одним слоем будущей плиты, а более старое делает 2 или 3 слоя. При этом наружные части делают из мелкой стружки, а внутренние – из крупной. В разрезе изделия это хорошо видно.

Однослойное расположение предусматривает подачу крупных элементов в центр, а мелких – ближе к краям. Стружка разделяется воздушным потоком, поэтому лёгкая по весу отлетает дальше, а тяжёлая оседает вниз.

Стружечный ковёр получается в виде длинного полотна с заданными шириной и толщиной. Он делится на заготовки, превращающиеся после прессования в плиты. Чем равномернее получится изначально слой уложенной массы, тем равномернее и прочнее будет структура изделий.

5.Прессование.

Обжим и склеивание выполняются в термопрессах. Повышенная температура и давление позволяют получить продукцию заявленной плотности, которая обладает одинаковыми характеристиками по всем направлениям.

При плоском прессовании усилие подаётся под углом 90° по отношению к горизонтальной поверхности плиты. Стружка ложится параллельно плоскости, что улучшает прочностные показатели изделий.

Экструзионное прессование предусматривает направление усилия на кромочную часть. Стружка располагается перпендикулярно к пласти (широкой стороне), в результате чего изделие будет выдерживать напряжение на изгиб хуже, чем полученное по вышеописанной технологии. Современные вертикальные прессы производят ДСП для последующей ламинации и применения в изготовлении мебели, внутренних дверей.

На больших заводах монтируют одно- и многоэтажные прессовочные линии, разной мощности, обустроенные электронным контролем толщины или механической поверкой этого параметра. Каждая из линий снабжена системой общего контроля процессов.
Мощные установки позволяют одновременно прессовать до 22 изделий.

1. Охлаждение и обрезка плит ДСП

Обрезка необходима, чтобы получить продукцию серийных размеров. Когда осуществлять обрезку у горячих листов, а сёт разницы температур и влажности снаружи (105°, до 4%) и внутри (180°, до 13%) происходит появление значительных внутренних напряжений. А это уже вызывает деформацию остывших изделий.

Технологическим приёмом, способствующим устранению лишней внутренней нагрузки, служит охлаждение. Мощные вращающиеся барабаны установки позволяют снижать температуру в 200 изделиях одновременно. Барабан поворачивается на одну ячейку, куда кладут горячее изделие. С обратной стороны одновременно снимается один готовый лист. Каждый из них охлаждается в течение четверти часа.

Обрезку делают на форматных установках, после чего изделия отправляют на склад для завершения внутренних процессов (времени понадобится не менее 120 часов).

7.Финишная обработка ДСП, шлифование поверхности и торцов

Чем больше головок в шлифовальных машинах (4, 6 или 8), тем выше качество шлифовки. При этом расходников затрачивается больше. Калибровочные имеют отличие от шлифовальных и комбинированных: у них нет прижимного утюжка.

Шлифованное ДСП является самостоятельным продуктом и может отправляться на склад. Также его предлагается покрыть декоративным материалом.

8.Ламинация плит

В ходе процесса на плиты наклеивается защитно-отделочная плёнка, полученная за счёт пропитки плотной бумаги смолянистым составом.

Предлагается 2 метода напрессовки материала:

• холодный (ламинатор методом прижима осуществляет присоединение плёнки);
• горячий (повышение химической активности веществ в составе плёнки за счёт термического воздействия и последующая обработка ламинатором).

Этапы ламинирования ДСП

а) подготовка основания плиты и бумаги;

б) нанесение декоративного слоя на бумажную основу;

в) паллетное складирование.

Подготовка основания включает в себя поверхностное выравнивание и стабилизацию температуры по всей площади изделия. Плотность продукции должна находиться в пределах 0,65-0,7 г/см³, чтобы была возможность выполнить ламинацию и плиты не снизили свои прочностные характеристики. Параметр влажности подготовленных изделий – не более 8%, а полученный показатель шероховатости должен находиться в пределах 16-63мкм.

При ламинации применяют бумагу-основу (для внутреннего слоя), кроющую (для обработки верхних поверхностей) и тонкую бумагу (оберегает отделочный слой).

На отделочный материал наносят рисунок при помощи трёхцветной печати глубокого проникновения, остальные виды бумаги покрывают смолами.

Напрессовка выполняется нагревом, пропусканием между ламинаторными валами или прессованием.

Прошедшие обработку изделия складывают в паллеты и отправляют на склад для выстаивания.

9.Упаковка плит ДСП на паллеты

В зависимости от заводских потребностей в выпуске продукции, плиты маркируют, разрезав на желаемые размеры. Они могут отправляться заказчикам и в больших размерах.

Продукцию сортируют, выявляя недочёты. Её делят на следующие группы:

– 1 сорт продукции: повреждения плит минимальные;

– 2 сорт: допускается наличие крупных дефектов;

– внесортовая продукция: много мелкого брака или несколько значительных отклонений, которые существенно изменяют качественные показатели плит.

Транспортировка продукции осуществляется после укладки листов в стопку и подпрессовки. Изделия перемещаются по конвейерной ленте или складываются в поддоны. Чаще применяют транспортёрный метод (без поддонов), который помогает получить изделия равной толщины, затратив на это меньше энергии.

Количество формальдегидных смол в ДСП

Чтобы изделия были разрешены к применению, существуют жёсткие рамки по применению в производстве фенолформальдегидных смол. Простая проверка позволит оценить качество плиты на предмет наличия вредных испарений в воздухе. Берётся образец плиты площадью 1м², закрывается в камере. Спустя пару часов производится забор пробы воздуха с целью определения токсических летучих включений, находящихся в формальдегиде. Полученные значения сравнивают с нормативными показателями, дают заключение и присваивают класс использования материала.

Предельно допустимой концентрацией вредных смол считается 0,035мг/м³, на производстве – 0,5мг/м³. Инновационное оборудование помогает получить содержание формальдегида в атмосферном воздухе, равное 0,02мг/м³. Присвоенная изделиям марка Е1 даёт возможность применять материал без ограничений. А продукцию марки Е2 запрещается брать для изготовления мебели.

Другие параметры древесно-стружечной продукции

• Наружный слой в зависимости от характеристики поверхности облицовывают полимерными материалами, шпоном или используют без отделки.
• Изготавливают продукцию со специальными свойствами: с повышенной водо-, огнестойкостью, уменьшенным короблением и другими деформационными дефектами, повышенной плотностью.

Шлифованное ДСП востребовано при изготовлении мебели, полов, стен, кровли, упаковки, декора.

Влагостойкие изделия отличаются пропиточным составом: вместо фенолформальдегидного состава используют мочевиномеламиновый. При этом наблюдается увеличение гидрофобных свойств продукции по причине более сильного склеивания стружечного сырья. Подобные изделия имеют зеленоватый отрезок в поперечном или продольном срезе.

(Что такое ДСП, виды ДСП, производство дсп, ламинированное ДСП)

Как делают ДСП (Видео)

Как выбрать безопасное дсп

Что такое ДСП, виды ДСП, производство дсп, ламинированное ДСП, двп и дсп разница, мдф или дсп для кухни, что лучше мдф или дсп.